Der Bau eines großen Kreuzfahrtschiffes ist wie der Bau eines Ziegelsteins, und die Unterabschnitte sind die Bausteine, aus denen das Kreuzfahrtschiff besteht. Aus Gründen der Gewichtskontrolle besteht der Rumpf des ersten inländischen großen Kreuzfahrtschiffes zu etwa 80 % aus 4-12 mm dicken dünnen Platten, die sich beim Schweißprozess sehr leicht verformen lassen. Die größte Herausforderung beim Bau großer Kreuzfahrtschiffe besteht darin, die Unterabschnitte ohne Überwindung von Verformungen zusammenzubauen. Das erste inländische große Kreuzfahrtschiff hat 690 Unterabschnitte, das zweite im Bau befindliche Schiff ist sogar noch größer. Selbst wenn jede Platte nur eine geringe Verformung aufweist, können sie zusammenlaufen, was zu einer Abweichung des Schwerpunkts und einer Verringerung der Stabilität des Kreuzfahrtschiffes führen kann. Herkömmliche Schweiß- und Fertigungsverfahren können den Anforderungen großer Kreuzfahrtschiffe an dünne Bleche nicht gerecht werden, daher entstand die intelligente Fertigungswerkstatt für dünne Bleche. Die intelligente Produktionswerkstatt für dünne Bleche nutzt die neueste Automatisierungstechnologie und das neueste Robotersystem und realisiert das digitale Management des gesamten Prozesses vom Entwurf bis zur Produktion. Durch die Verbindung mit dem fortschrittlichen CAD/CAM-System kann die Produktionswerkstatt dünne Plattenmaterialien in verschiedenen Formen gemäß den Konstruktionszeichnungen präzise schneiden, biegen und zusammenbauen, was die Produktionseffizienz und -genauigkeit erheblich verbessert. Waigaoqiao Shipbuilding Intelligent Thin Plate Production Workshop hat die Automatisierung und realisiert  Digitalisierung der Produktion durch intelligente Ausrüstung, industrielle Internet-of-Things-Technologie, intelligentes Fertigungsausführungssystem für Dünnblechwerkstätten und Teilelogistiksystem, und schrittweise Entwicklung in Richtung Intelligenz. Die intelligente Blechproduktionswerkstatt hat eine Reihe von „Premieren in China“ erzielt – zum ersten Mal, dass die fortschrittlichste Hochleistungs-Laser-Verbundschweiß-Produktionslinie zum Einsatz kam, zum ersten Mal, dass Roboterschweißtechnologie auf den Produktionsprozess der Schiffsmontage angewendet wurde, Durch die genaue Steuerung des Wärmeeintrags und der Montagegenauigkeit des Schweißprozesses durch die Maschine wird die Verformung im Produktionsprozess weitestgehend minimiert, und durch die erste technische Anwendung des Fertigungsausführungssystems in der heimischen Schiffbauindustrie Die Integration von Design, Produktion und Management wurde realisiert. Als wichtiger Durchbruch in der chinesischen Schiffbauindustrie stellt das inländische große Kreuzfahrtschiff sehr hohe Anforderungen an den Produktionsprozess und die Qualität des Blechs. Der traditionelle manuelle Betrieb ist anfällig für Fehler und Unstimmigkeiten, während die intelligente Produktionswerkstatt sicherstellen kann, dass jedes Blech vollständig den Designanforderungen entspricht, wodurch die allgemeine strukturelle Festigkeit und Sicherheitsleistung von Schiffen verbessert wird. Neue Prozesse und neue Technologien haben zu einer Verbesserung der Produktionseffizienz und -qualität geführt. Derzeit ist die Blechwerkstatt in der Lage, die von 1 benötigten Blechsegmente herzustellen. 5 Kreuzfahrtschiffe pro Jahr. Für die Steuerung der Hauptproduktionslinie mit einer Gesamtlänge von mehr als 200 Metern sind lediglich sechs bis sieben Arbeiter erforderlich, Arbeitsschritte wie Nivellierung und Fräsen werden von der Maschine erledigt. Die Schweißgeschwindigkeit hat sich im Vergleich zum Vorgänger um mehr als das Vierfache erhöht und kann bis zu 2 betragen. 5 Meter pro Minute. Mit dem speziellen numerischen Erkennungssystem kann die Fehlererkennung, die ursprünglich einen halben Monat dauerte, nun innerhalb einer Schicht realisiert werden. Gleichzeitig können am Fließband mit Hilfe von bis zu 8 Schweißrobotern 4 Personen die Arbeitsbelastung von 16 Personen erledigen, und der Schweißroboter kann zu unterschiedlichen Spitzenzeiten mit Arbeitern zusammenarbeiten und so den Betriebsstatus „Schwarz“ erkennen Lichtfabrik“. Darüber hinaus schafft die intelligente Fabrik auch ein besseres Arbeitsumfeld für die Arbeiter und reduziert Arbeitsunfälle. Kameras und Sensoren erweitern das Sichtfeld der Bediener und sie können den Schweißstatus in Echtzeit auf dem Bildschirm sehen und so Augenschäden durch den Laser vermeiden. Die Schutztür des Laserbetriebsbereichs dient als Schutzschicht für die Sicherheit der Arbeiter. Sobald es versehentlich geöffnet wird, wird der Vorgang sofort beendet. Darüber hinaus verbessert der Einsatz eines Schadgasbehandlungs- und Schweißstaubsammelsystems in der Fabrik auch die Sicherheit und den Komfort des Betriebs. Im Hinblick auf das Management reduziert die Digitalisierung die Kosten der Informationsübertragung und verbessert die Effizienz des Organisationsbetriebs. Das Fertigungsausführungssystem der intelligenten Dünnblech-Produktionswerkstatt über 21 Stationsterminals hat den Weg für die Datenrückmeldung vor Ort, die Auftragsabwicklung und die Rückmeldung der Ausführungsergebnisse eröffnet. Mithilfe von Mobiltelefonen können Mitarbeiter die Anwesenheit des Personals in Echtzeit verfolgen, den Produktionsstatus jeder Produktionslinie in der Werkstatt nachvollziehen und die Position von Teilen verfolgen. Der Bau der intelligenten Plattenproduktionswerkstatt ermöglicht nicht nur die Herstellung von Kreuzfahrtplatten, die den Anforderungen entsprechen, sondern reduziert auch den Arbeitskräftebedarf der Fabrik von 500 auf weniger als 200 bei gleicher Leistung. In der Produktionslinie für das Laser-Verbundschweißen haben sich die Arbeitsplätze der Arbeiter vom Elektroschweißer, der direkt die Produktionsvorgänge durchführt, zum Schweißingenieur und Elektroingenieur gewandelt, die für die Stabilität der Maschine sorgen. Das Arbeitsumfeld und die Arbeitsintensität wurden im Vergleich zu herkömmlichen Fabriken deutlich verbessert. Jetzt müssen sie die meiste Zeit nur noch vor der Konsole sitzen, aber das bedeutet nicht, dass die Arbeit einfacher ist. Unabhängig davon, wie fortschrittlich die Ausrüstung ist, sind auch Menschen für die Bedienung und Wartung erforderlich. Ein kontinuierlicher Personenfluss ist der Schlüsselfaktor, um die Maschine am Laufen zu halten. Der Großteil der Kernausrüstung des Blechzentrums kommt erstmals im heimischen Schiffbau zum Einsatz. Es gibt keine adaptive lokale Erfahrung, auf die man sich beziehen könnte. Waigaoqiao Shipbuilding hat die ersten Industriearbeiter für das Laser-Verbundschweißen in der Schiffbauindustrie von Grund auf gegründet. Als erste intelligente Fabrik in der heimischen Schiffbauindustrie hat die Werkstatt für intelligente Blechproduktion die Modernisierung des Herstellungsprozesses der Schiffbauindustrie realisiert. Einerseits hat es die Erforschung der vor- und nachgelagerten Unternehmen der Industriekette bis hin zur Lokalisierung von Technologie gefördert. Andererseits hat es die Verbesserung der Fähigkeiten der Industriearbeiter gefördert. Die intelligente Blechproduktionswerkstatt bietet nicht nur eine zuverlässige Garantie für den Bau inländischer großer Kreuzfahrtschiffe, sondern stärkt auch die Wettbewerbsfähigkeit und das Markenimage der chinesischen Schiffbauindustrie. Man geht davon aus, dass Chinas Schiffbauindustrie mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung intelligenter Technologie in Zukunft eine bessere Zukunft einläuten und weiterhin starke Stärke und Innovationsfähigkeit auf dem internationalen Markt zeigen wird.