Die Lasertechnologie hat sich zu einem Kernprozess im Schiffbau entwickelt und deckt Schneiden, Schweißen, Markieren und Oberflächenbehandlung im gesamten Produktionsprozess ab. Sie erfüllt die strengen Anforderungen der Branche an Präzision, Zuverlässigkeit, Rückverfolgbarkeit und Effizienz.

1. Laserschneiden ( Kernverschachtelungsverfahren)

•   Rumpfplattenzuschnitt: Hochpräzises Schneiden von 6–50 mm dickem Kohlenstoffstahl/hochfestem Marinestahl auf großformatigen Blechen (bis zu 12 m+), die für Rumpfbeplattierungen, Decks, Schotten und Spanten verwendet werden, mit einer Genauigkeit von ±1 mm, die den Standards der Klassifikationsgesellschaften entspricht.

•   Integriertes Fasenschneiden: Einstufiges Herstellen von 45°–55°-Schweißfasen mit schlackenfreien, verzugsfreien Kanten, die direkt zum Schweißen geeignet sind und ein Nachschleifen überflüssig machen.

•   Rohr- und Profilschneiden: 3D-Schneiden für Schiffsrohrleitungen, Versteifungen, Winkel und Kanäle, angepasst an komplexe Rumpfstrukturen und reduziert Modifikationen vor Ort.

2. Laserschweißen ( Hochfeste Strukturverbindungen)

•   Rumpfsektionsschweißen: Verbinden von hochfesten Stahl-/Edelstahlplatten für Schotten und Rumpfsektionen mit minimaler Wärmeeinflusszone und geringem Verzug zur Verbesserung der strukturellen Stabilität und Reduzierung der Richtkosten.

•   T-Träger-Schweißen: Als zentrales Strukturbauteil des Schiffsrumpfs (wie z. B. Decklängsträger und Schottversteifungen) ermöglicht das Laserschweißen eine effiziente Stumpfverbindung zwischen T-Trägerflansch und -steg mit gleichmäßiger Schweißnahtbildung, hoher Festigkeit und geringer thermischer Verformung. Es erfordert keine aufwendige Werkzeugfixierung, wodurch die Bearbeitungseffizienz und die strukturelle Zuverlässigkeit des T-Trägers erheblich verbessert werden und den Anforderungen an Leichtbau und hohe Festigkeit im Schiffbau gerecht wird

.   Präzisionskomponentenschweißen: Nahtschweißen für Schiffsrohrleitungssysteme, Ventile, Hydraulikkomponenten und Gehäuse für Deckmaschinen, ohne Porosität/Risse für höchste Zuverlässigkeit auf See.

3. Lasermarkierung ( Vollständige Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus)

•   Rumpfplattenmarkierung: Direkter Druck von Schiffsnummern, Chargencodes, QR-Codes und Klassifikationsnummern mit einer Geschwindigkeit von 25 m/min und einer Genauigkeit von ±1 mm, wodurch eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Zuschnitt bis zur Montage ermöglicht wird.

•   Bauteilkennzeichnung: Verschleiß- und korrosionsbeständige Teilenummern und Qualitätsdaten auf Rohren, Flanschen und Pumpen, ideal für Umgebungen mit hohem Salzgehalt im Meer, als Ersatz für Stempel und Aufkleber.

•   Montagehinweise: Direktes Aufdrucken von Montagelinien, Schweißpositionen und Lochanordnungen auf Platten, wodurch manuelles Anreißen entfällt, Fehler reduziert und die Effizienz beim Schweißen/Montieren verbessert wird.

4. Laserreinigung & Oberflächenbehandlung ( Umweltfreundliche Verfahren)

•   Vorbereitung vor dem Schweißen: Entfernung von Rost, Zunder und Öl zur Verbesserung der Schweißnahtqualität; Ersetzen des Beizens und Schleifens durch ein sauberes, umweltfreundliches Verfahren.

•   Nachbehandlung nach dem Schweißen/Entrosten: Schnelle Entfernung von Schweißspritzern, Oxiden und alter Farbe zur Verbesserung der Beschichtungshaftung und Verlängerung der Korrosionsschutzlebensdauer des Rumpfes.

Wichtigste Vorteile

•   Hohe Präzision: Die Genauigkeit von ±1 mm erfüllt die Standards der Klassifikationsgesellschaften und minimiert Nacharbeiten und Änderungen vor Ort.

•   Hohe Effizienz: Hochgeschwindigkeitsschneiden, einstufiges Fasenformen und effizientes T-Träger-Schweißen reduzieren die Durchlaufzeiten um mehr als 30 % und ermöglichen so die Einhaltung der langen Bauzyklen im Schiffbau.

•   Kosteneffizient: Durch die Verschachtelung wird die Materialausnutzung verbessert; der Wegfall von Formen und der geringere Arbeitsaufwand senken die Stückkosten um mehr als 20 %.

•   Vollständige Rückverfolgbarkeit: Die permanente Lasermarkierung unterstützt die Qualitätskontrolle über den gesamten Prozess hinweg und erfüllt die strengen Anforderungen an Qualitätssicherung und Audits im Schiffbau.